Le refroidisseur de clinker est un équipement qui peut refroidir le matériau par le biais d’un cylindre rotatif afin d’entraîner le traitement du matériau par un échange thermique complet avec de l’air froid. Il présente une série d’avantages tels qu’une bonne performance de refroidissement, une plus grande capacité, un rapport de fonctionnement élevé, des économies d’énergie et la protection de l’environnement, un fonctionnement et une maintenance faciles et une longue durée de vie. Le refroidisseur peut être largement utilisé dans des domaines industriels tels que le ciment, la chaux vive, les proppants céramiques et le magnésium, etc.
Lors de la production de ciment, le refroidisseur de clinker joue un rôle décisif en aval du processus pyro de production de clinker. Un maximum de la quantité de chaleur extraite du clinker pendant le processus de refroidissement doit être conservé dans le processus global – représenté par l’efficacité du refroidisseur.
Les refroidisseurs de clinker doivent faire passer le clinker d’environ 1 400 °C à environ 100 °C, avec un maximum de chaleur retournant au four.
Le refroidissement du clinker influence sa structure, sa composition minéralogique, sa broyabilité et, par conséquent, la qualité du ciment obtenu.
Le refroidissement du clinker est nécessaire pour les raisons suivantes
- Le clinker chaud est difficile à transporter
- Le clinker chaud a un effet négatif sur le processus de broyage.
- Le contenu thermique récupéré du clinker chaud, d’environ 200 kcal/kg, est un facteur important de réduction du coût de production.
- Un refroidissement adéquat améliore la qualité du ciment.
Le refroidissement du clinker est l’un des processus importants de la production de ciment. L’amélioration de l’effet de refroidissement permet également de réduire la température du clinker, de récupérer la chaleur perdue et de créer des conditions favorables pour la manipulation, le stockage ou le transport ultérieurs du ciment.
Features:
- Disponibilité élevée, pas d’arrêt du four
- Efficacité élevée du refroidisseur, ce qui se traduit par un faible coût du combustible dans le four
- Faible coût d’entretien grâce à la couche de galets protégée
- Faible vitesse de rotation, usure minimale
- Broyage de gros morceaux sans arrêt du four
- Génération minimale de poussière
- Réduction uniforme de la taille des particules
- Faible part de l’industrie manufacturière locale
- Modules complets et préfabriqués
- Temps d’arrêt du four très courts pour le remplacement du refroidisseur existant
- Coût du capital moins élevé
- Solution idéale pour les plantes de plein champ